1. Det bästa sättet att göra komplicerade strukturer
Bilarnas delar blir mer och mer komplicerade geometriskt, och behovet av att bearbeta inbyggda cylinderhuvuden, turboladdarhjul, nya energimotorhus och andra delar gör traditionell treaxlig bearbetning mycket svår. Bearbetning med fem-axlar möjliggör fem frihetsgraderskontakt mellan verktyget och arbetsstycket genom att länka A/C:s dubbla rotationsaxlar. Detta bryter helt igenom gränserna för det "kartesiska koordinatsystemet".
Polyedrisk en-engångsgjutning: När man tillverkar motorcylinderhuvuden kan verktygsmaskiner med fem-axlar göra hög-bearbetning av mer än 200 funktioner, såsom ventilsätesringar, bränsleinsprutningshål och kylvattenkanaler, allt i ett klämsteg. Efter att ha bytt till metoden med fem -axlar skar ett företag antalet steg från 12 till 4, minskade bearbetningstiden från 72 timmar till 18 timmar och höjde CPK-värdet för kritisk dimension från 1,33 till 1,67 (industristandarden är större än eller lika med 1,33).
Ytbearbetning är nu mycket mer exakt. Bladtjockleken på turboladdarens impeller är endast 0,5 mm, och krökningsradieförändringshastigheten är 15 grader/mm. Fem-länkningsbearbetning ändrar verktygsvinkeln i realtid, vilket gör bladprofilen exakt till 0,003 mm. Detta är tre gånger effektivare än bearbetning med tre-axlar. Ytans grovhet har förbättrats från Ra6,3 μm till Ra1,6 μm.
Genombrott i djup hålighet och struktur upp och ned-ner: Verktygsmaskiner med fem-axlar använder spindelsvängfunktionen för att låta verktyget gå in i det djupa hålrummet med bästa skärvinkel för att göra nya energimotorhus. Detta förhindrar att störningsproblem uppstår. Efter att ha använt denna metod kunde ett företag höja skärdjupet med 2,3 gånger och kapa verktygsförlängningslängden med 40 %. Detta löste problemet med verktygsavkastning vid tre-axlars bearbetning.
2. De två varven av noggrannhet och hastighet
Bearbetning med fem-axlar förbättrar både noggrannhet och effektivitet genom att bli av med klämmisstag, hitta den bästa verktygspositionen och förkorta produktionskedjan.
Inget fastspänningsfel: För att slutföra den fem-sidiga bearbetningen måste tre-axlar bearbeta en hel del fastspänning. Varje gång kan det kumulativa positioneringsfelet vara 0,05 mm eller mer. Den fem-axliga verktygsmaskinen kan utföra fler-bearbetning med bara en fastspänningsprocedur, vilket förbättrar toleranskontrollen till inom ± 0,01 mm. Detta gör den perfekt för bearbetning av hög-transmissionsaxlar, växellådshus och andra delar.
Dynamisk optimering av verktygsställning: Den femaxliga verktygsmaskinen kan automatiskt ändra vinkeln på verktyget vid bearbetning av turbinblad för att undvika "dödpunkten", där mittpunktens linjära hastighet är noll. Detta kan förlänga verktygets livslängd med 50 % och göra ytan strävare, från Ra6,3 μm till Ra1,6 μm. Enligt data från ett specifikt företag minskar bearbetning med fem-axlar verktygsslitage med 25 % och kostnaden för verktyg per enhet med 18 %.
Processkedjekompression: För att göra medicinska konstgjorda ledproteser behöver traditionella treaxliga maskiner sex steg, som grovfräsning, halv-precisionsfräsning, precisionsfräsning och polering. Verktygsmaskiner med fem-axlar, å andra sidan, utför grov och precisionsbearbetning i ett steg genom fem-axlar länkage. Detta minskar antalet steg med 40 %, storleken på utrustningen med 60 % och arbetskostnaden med 35 %.
3. En spelare som kan anpassa sig till olika material
Det finns många material som används för att tillverka bilar, såsom aluminiumlegeringar, titanlegeringar och kompositmaterial. Bearbetning med fem-axlar visar att den kan arbeta med ett brett utbud av material genom att optimera verktygsbanan och dynamiskt kontrollera skärinställningarna.
Lättviktsmaterialbearbetning: En verktygsmaskin med fem-axlar med hög-skärteknik (spindelhastighet upp till 12 000 rpm) kan ta bort 40 % mer material från cylinderkroppar av aluminiumlegering och minska arbetshärdningen genom att ändra verktygets inställning. Detta gör ythårdheten mer enhetlig med 30 %.
Genombrott i material som är svåra att skära: Verktygsmaskiner med fem -axlar använder mikrofrästeknik för att reglera ytråhet inom Ra0,1 μm med mikroskärverktyg med en diameter på 0,2 mm för bearbetning av impeller av titanlegering. Detta uppfyller kriterierna för flygkvalitet. Efter att ha använt denna teknik i en verksamhet ökade pumphjulets utmattningslivslängd med 25 %.
Bearbetning av kompositmaterial: Vid tillverkning av bromsskivor av kolfiberförstärkt polymer (CFRP) använder fem-axliga verktygsmaskiner ultraljudsvibrationsassisterad skärteknik för att minska skärkraften med 60 %. Detta sänker ytfiberbrotthastigheten från 15 % till 3 %, vilket avsevärt förbättrar stabiliteten för bromsprestanda.
4. Den "osynlige mästaren" för att hålla nere kostnaderna
Enhetspriset för utrustning med fem-axlar är två till tre gånger högre än för utrustning med tre-axlar, men det sänker fastspänningsfrekvensen, förlänger verktygens livslängd och höjer avkastningsgraden, vilket innebär att det sparar pengar på lång sikt.
Kostnadsbesparingar på klämning: Ett visst bildelsföretag använde ett fem-axelsystem för ett bearbetningsprojekt för transmissionshus som gjorde 500 000 delar per år. Detta minskade klämfrekvensen med 80 %, arbetskostnaden med 40 % och tiden det tog att betala av utrustningsinvesteringen från 3,2 år till 1,8 år.
Bearbetning med fem-axlar kan förlänga ett verktygs livslängd med 25 % och sänka kostnaden för verktyget för varje produktenhet med 18 % genom att optimera skärvinkeln. Den fem-axliga verktygsmaskinen som används vid vevaxelbearbetning har en justerbar bladdesign. Detta sänker kostnaden för varje verktyg från 12 yuan till 5 yuan.
Bättre utbyte: Bearbetning med fem-axlar har höjt produktutbytet från 85 % till 98,5 %, vilket sänker kostnaderna för omarbetning. Enligt data från ett visst företag har strategin med fem-axlar sänkt kostnaden för att omarbeta en enskild del från 8 yuan till 1,2 yuan, vilket sparar företaget mer än 2 miljoner yuan per år.
